自巢湖出發(fā)，走出江淮大地，事業(yè)匯入時(shí)代洪流，每一步都是中國汽車行業(yè)的履跡。
逾五十年的實(shí)干奮斗，收獲的是中國自主汽車品牌前5強(qiáng)、中國企業(yè)500強(qiáng)的實(shí)力，近5000人的高水平研發(fā)團(tuán)隊(duì)，實(shí)現(xiàn)了中國車的技術(shù)創(chuàng)新和品質(zhì)提升。
近六十載的引擎轟鳴，奏響的是安徽第一輛汽車、國內(nèi)第一條客車專用底盤、第一臺(tái)MPV車型的誕生，成為新能源汽車產(chǎn)業(yè)的先行者，期待圓滿一個(gè)甲子。
從合肥南郊一片農(nóng)田上的工廠，到建成高度智能化的世界級(jí)制造中心;從單一的輕卡產(chǎn)品，到集全系列商用車、乘用車及動(dòng)力總成等研產(chǎn)銷和服務(wù)于一體，“先進(jìn)節(jié)能汽車、新能源汽車、智能網(wǎng)聯(lián)汽車”并舉……
江淮汽車56年的變化，照見了中國汽車行業(yè)飛速發(fā)展的歷史，和從無到有、聚少成多、由粗轉(zhuǎn)精的巨大進(jìn)步，凝聚著“敬客經(jīng)營、質(zhì)量為本、求真務(wù)實(shí)”的初心。
當(dāng)我步入江淮乘用車一工廠的大門時(shí)，中國自主品牌何以自立自新的問題就縈繞于心。在外資引入的前提下，如何把握住內(nèi)核與底色，能否完成從優(yōu)勢(shì)向勝勢(shì)的轉(zhuǎn)變，這些疑題都有必要到生產(chǎn)線源頭上去尋覓究竟。作為車游江淮的第二站，一工廠的占地面積達(dá)到100萬平方米，于2006年建成并投產(chǎn)，現(xiàn)在承擔(dān)著十七款汽油車、電動(dòng)車的生產(chǎn)制造工作。
這里也正是江淮與大眾以“同設(shè)備、同人員、同標(biāo)準(zhǔn)”共線生產(chǎn)的搖籃。
進(jìn)入總裝車間，走過底盤C線旁標(biāo)示著“非操作人員禁止入內(nèi)”的通道，就看見三三兩兩的技術(shù)人員圍著車“打轉(zhuǎn)”，神情專注。這個(gè)點(diǎn)位是扭矩在線監(jiān)控系統(tǒng)(TLD)，它可以根據(jù)車輛VIN碼隊(duì)列匹配識(shí)別車型，自動(dòng)下發(fā)擰緊任務(wù)，避免人為因素干預(yù)，同時(shí)采集并存儲(chǔ)終端過程數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)分級(jí)管控和目視化管理防錯(cuò)，并用顏色進(jìn)行狀態(tài)區(qū)分。
在過去，汽車廠區(qū)多是紅磚青瓦，車間設(shè)施單一簡陋，大部分工序要通過人工來完成。工人們用大錘、電焊攻堅(jiān)克難，采取一人一機(jī)的工作模式，只能慢工出細(xì)活。以創(chuàng)新為底色，如今的江淮工廠內(nèi)，機(jī)器化身生產(chǎn)主力，通過工人們系統(tǒng)化操作90秒即可生產(chǎn)出一輛車。
當(dāng)機(jī)械化、智能化生產(chǎn)成為自主品牌的標(biāo)準(zhǔn)配置，提升品控精度就成為縮小包圍圈之后的核心。比如廠區(qū)內(nèi)的藍(lán)光自動(dòng)化檢測(cè)裝備，它可自動(dòng)對(duì)車門總成件進(jìn)行曲面、切邊，腰線、孔位精度狀態(tài)進(jìn)行精準(zhǔn)測(cè)量，精度達(dá)到±0.03mm，以彩圖的形式直觀全面對(duì)比數(shù)據(jù)效率與數(shù)據(jù)結(jié)果，并且全面可追溯，體現(xiàn)的就是一個(gè)“精”字。
時(shí)間溯回到2018年，江淮乘用車全面應(yīng)用德國VDA質(zhì)量管理體系，在品質(zhì)方面得到了極大提升。相似的例子還有由西雅特質(zhì)量專家Paul直接引進(jìn)的淋雨漏水檢測(cè)探針及標(biāo)準(zhǔn)，耗資2億元對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行改造升級(jí)，也同時(shí)意味著與大眾共線客觀標(biāo)準(zhǔn)的建立。
日前，江淮汽車集團(tuán)與大眾汽車集團(tuán)戰(zhàn)略合資合作協(xié)議正式簽署。這樣的背景之下，自主品牌必然會(huì)吐故納新。相比于德系品質(zhì)的加成或“似曾相識(shí)”的駕乘體驗(yàn)，大眾賦能的更重要價(jià)值在于幫助江淮建立起屬于自己的精微、具有辨識(shí)度的品控體系。我認(rèn)識(shí)到，這是借力世界級(jí)資源之后，中國自主品牌內(nèi)力的一重進(jìn)階。
安靜而忙碌的工廠中，目光所及的還有懸掛在生產(chǎn)線上的半成品，時(shí)?？吹筋伾?、車型、配置，甚至動(dòng)力都不相同的車“順流而下”，依次裝配的情形。同行者指著一輛嘉悅X7介紹說，這是有名的柔性化生產(chǎn)，一個(gè)生產(chǎn)線適應(yīng)十七款車型，能夠有效降低成本。而在接下來的重點(diǎn)合作里，江淮將朝著大眾MQB模塊化平臺(tái)的方向發(fā)展，通過零部件標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)現(xiàn)車型之間的高度共享，降低研發(fā)費(fèi)用與推出周期，進(jìn)一步提升整車生產(chǎn)的靈活性。同樣賦予年輕、時(shí)尚的新潮SUV嘉悅X4即將從這條生產(chǎn)線下線。
正好在2019年底，一工廠的第100萬臺(tái)車正式下線。將鐵皮沖壓成型、焊接成輪廓、電泳后噴漆，到總裝車間經(jīng)過裝配和參數(shù)測(cè)試，這條充滿縱深感的流水循環(huán)，讓我們仿佛看到中國自主品牌的過往、當(dāng)下與未來。
告別此處，一行人來到江淮蔚來生產(chǎn)基地。在闃無人跡的闊大廠區(qū)里，栽種著一列列整齊的懸鈴木，晴空映在體驗(yàn)中心的落地窗上，富于生機(jī)和未來感。
2017年開始，江淮聯(lián)手蔚來汽車打造世界級(jí)制造工廠。該基地采用“互聯(lián)網(wǎng)+智造”模式，擁有國內(nèi)自主品牌首條全鋁車身生產(chǎn)線，焊裝整體自動(dòng)化率高達(dá)98%，達(dá)到世界一流水平。這既是第一個(gè)輕量化車身制造基地，也是江淮汽車最先進(jìn)的智能制造基地。
與一工廠踏實(shí)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)娘L(fēng)格略有差異，基地更多展現(xiàn)了江淮新銳的一面。一入?yún)⒂^區(qū)，我們便被要求關(guān)閉手機(jī)的藍(lán)牙功能，避免對(duì)里面的機(jī)器人產(chǎn)生干擾。的確，來到FO 050工位，首先看到16臺(tái)ABB機(jī)器人在“揮臂工作”。據(jù)了解，這是目前車身車間工藝操作最復(fù)雜的工位，它由4個(gè)上件機(jī)器人、8個(gè)鉚接機(jī)器人、2個(gè)旋轉(zhuǎn)螺釘機(jī)器人及2個(gè)鋁點(diǎn)焊機(jī)器人通過PLC程序控制，同時(shí)操作一氣呵成，只聽到高速運(yùn)轉(zhuǎn)的聲響。
智能化、自動(dòng)化、輕量化是這里最大的三個(gè)特色。國內(nèi)自主品牌首條全鋁車身生產(chǎn)線，鋁材的使用率高達(dá)96.4%，在全球量產(chǎn)全鋁車身中鋁材應(yīng)用量最高比例。優(yōu)勢(shì)很大，技術(shù)難度同樣也極高。在此前江淮蔚來ES8的生產(chǎn)過程中，技術(shù)人員攻克了熱融自攻鉚接、自沖鉚接、鋁點(diǎn)焊等連接工藝難關(guān)，世界級(jí)的豪華車從江淮工廠中順利出產(chǎn)。
技術(shù)創(chuàng)新是發(fā)展的根基。在新能源汽車領(lǐng)域，正是因?yàn)閳?jiān)持實(shí)踐創(chuàng)新、迭代研發(fā)，秉持設(shè)計(jì)價(jià)值至上，江淮汽車方能構(gòu)筑起領(lǐng)先的純電驅(qū)動(dòng)技術(shù)優(yōu)勢(shì)。截至2019年底，江淮汽車共擁有授權(quán)專利14456件，其中授權(quán)發(fā)明專利2522件，在國內(nèi)汽車行業(yè)中名列前茅。
此次與大眾戰(zhàn)略合作進(jìn)入新階段，標(biāo)志著大眾集團(tuán)新能源汽車中國生產(chǎn)基地在安徽設(shè)立，也標(biāo)志著大眾集團(tuán)新能源汽車研發(fā)中心總部將落戶合肥。事實(shí)上，當(dāng)我們略駐腳步，盤點(diǎn)車廠從簡易到豐贍的發(fā)展動(dòng)向，不難發(fā)現(xiàn)是不摻假的自主創(chuàng)新精神、技術(shù)研發(fā)成果成就了江淮汽車的歷史，也幫助它和中國自主品牌贏得了外資青睞，從產(chǎn)品走向技術(shù)的深度共享。合資合作從而會(huì)進(jìn)一步完善品質(zhì)、制造、管理等各方面的升級(jí)。
因此，討論到世界級(jí)資源攜帶的優(yōu)勢(shì)因子時(shí)，我們不能忘記：只有擁有實(shí)力，才能吸引實(shí)力。“實(shí)·現(xiàn)未來”的品牌格言不僅面向未來，也概括了憑實(shí)干將夢(mèng)想變成現(xiàn)實(shí)的堅(jiān)持。
客觀來說，江淮汽車在一段時(shí)間內(nèi)經(jīng)歷著“墻里開花墻外香”的局面。數(shù)據(jù)顯示，截止2019年底，江淮汽車?yán)塾?jì)出口超65萬輛，中高端輕卡連續(xù)多年行業(yè)出口第一，乘用車出口位列前三。他們積極布局全球化經(jīng)營，營銷網(wǎng)覆蓋了130余個(gè)國家或地區(qū)，并得到廣泛的市場(chǎng)認(rèn)同。去年12月，江淮汽車榮登“中國企業(yè)海外形象”榜單第六名，位列汽車行業(yè)第一。
但相比于沖勁十足的海外形象，江淮在國內(nèi)市場(chǎng)的定位稍顯模糊，在商乘并舉的道路上遭遇過產(chǎn)品認(rèn)知的壓力，這也是中國自主品牌共同面對(duì)的難題，是它們沖破云翳、暉光日新的一重阻礙。
古語有云：“君子之志，玉蘊(yùn)珠藏，不可使人易知。”但是現(xiàn)在，“底盤精神”承載的已不僅是自己固有的品質(zhì)，還有高效集約的先進(jìn)基因，以及厚積薄發(fā)的挑戰(zhàn)和憧憬。市場(chǎng)局面千類萬聲、自相喧聒，期待在大眾賦能的背景下，我們能看到江淮未來4.0時(shí)代品牌力的飛躍質(zhì)變。就如工廠中一架架銀色的鋁制車身一樣，散發(fā)出柔和、篤摯的輝光。(胡夢(mèng)雪)